Ngành Thép được xem là một trong những ngành công nghiệp tiêu tốn nhiều năng lượng. Đó là một thực tế mà ai cũng biết. Tuy nhiên, việc tìm ra những khâu được xem là chủ chốt, dẫn đến mức tiêu hao năng lượng của ngành này, từ đó có hướng giải quyết nhằm giảm thiểu tiêu tốn năng lượng, thì hầu như chưa được đề cập đến. Bản tin Tiết kiệm năng lượng (TKNL) đã có cuộc trao đổi với ông Trần Mạnh Hùng – Trưởng phòng Kinh tế dự báo và Quản lý nhu cầu năng lượng – Viện Năng lượng về vấn đề này.

 

PV: Xin ông đánh giá khái quát về thực trạng công nghệ của ngành luyện thép Việt Nam hiện nay và những ảnh hưởng của nó tới nguồn năng lượng của chúng ta?

Ông Trần Mạnh Hùng: Ngành công nghiệp Thép Việt Nam được bắt đầu từ năm 1959 bằng việc xây dựng Khu gang thép Thái Nguyên, ngày nay là Công ty Gang thép Thái Nguyên, với công suất thiết kế 100.000 tấn/năm, tiếp đó là Nhà máy thép Gia Sàng được khởi công năm 1972 với công suất thiết kế 50.000 tấn/năm. Sau khi đất nước thống nhất năm 1975, chúng ta tiếp quản các cơ sở luyện kim mini của chế độ cũ để lại và thành lập Công ty Thép Miền Nam với công suất khoảng 80.000 tấn/năm. Từ năm 1994, một loạt các nhà máy liên doanh với nước ngoài đi vào sản xuất như Natsteelvina, VPS,  Posvina, Vinapipe, Vinausteel, Vingal, Vinakyoei, Nipovina… Sau đó có nhiều nhà máy của các doanh nghiệp trong và ngoài quốc doanh ra đời, và nhiều nhà máy đang khởi công xây dựng...

Đến nay, ngành công nghiệp Thép Việt Nam đã có thể đáp ứng nhu cầu về cơ bản thép tròn dài, thép hình nhỏ, thép ống hàn và bắt đầu sản xuất thép tấm cán nguội. Hàng năm, ngành Thép tiêu thụ hàng trăm nghìn tấn than, tấn dầu và hàng tỉ kWh điện, chiếm khoảng 6% tổng năng lượng tiêu thụ của ngành Công nghiệp.

 

 

PV: Vậy tiêu tốn năng lượng cho một tấn thép của Việt Nam so với thế giới, như thế nào, thưa ông?

Ông Trần Mạnh Hùng:  Tiêu hao năng lượng trên 1 tấn thép của Việt Nam cao hơn so với mức trung bình thế giới. Do công nghệ lạc hậu nên thời gian luyện một mẻ thép cũng cao gấp đôi, thậm chí gần gấp 3. Với mức độ đầu tư và áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến vào các cơ sở cũ chỉ tiết kiệm điện năng đến mức độ nhất định, vì vậy trong những năm tiếp theo, ngành Thép sẽ đầu tư các trung tâm sản xuất phôi với công suất lớn và các thiết bị công nghệ tiên tiến như tận dụng nhiệt khí thải sấy liệu, phun ô xy, phun than, phun khí thiên nhiên, ngoài ra ở Công ty Gang thép Thái Nguyên, Nhà máy Gang thép Lào Cai đầu tư sản xuất phôi thép bằng lò thổi ô xy thay thế lò điện. Khi các trung tâm sản xuất phôi thép đi vào vận hành sẽ thay thế dần các thiết bị cũ và lạc hậu và suất tiêu hao điện cho 1 đơn vị sản phẩm trong sản xuất thép sẽ giảm đi đáng kể.

 

 

 

PV: Với sự phát triển nhanh như vậy, việc TKNL trong ngành Thép sẽ tập trung cụ thể vào những khâu nào?

Ông Trần Mạnh Hùng: Việt Nam hiện có 65 dự án sản xuất gang thép có công suất mỗi năm từ 100.000 tấn trở lên. Mặc dù, các nhà máy thép mới sử dụng chưa tới 50% công suất thiết kế, nhưng hàng năm tiêu thụ khoảng 3,5 tỷ kWh điện.

Tại Việt Nam, điện năng tiêu thụ cho 1 tấn phôi thép thành phẩm khoảng 700 kWh. Vì vậy, tiềm năng TKNL tại các nhà máy sản xuất thép là khá cao. Việc nghiên cứu, lựa chọn những giải pháp TKNL phù hợp cho từng doanh nghiệp là điều các doanh nghiệp thép cần hướng tới.

Trong công nghệ sản xuất thép, tiêu hao điện năng cho sản xuất phôi thép chiếm tỷ lệ nhiều nhất. Số lượng lò điện của ngành Thép Việt Nam trước năm 2000 có hơn 35 lò điện với dung lượng từ 1,5 tấn đến 30 tấn.  Tất cả những loại lò điện này đều thuộc thế hệ những năm 60, 70 của thế kỷ trước. Thiết bị cũ và lạc hậu, nên chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật thấp, tiêu hao điện năng và nguyên vật liệu cao hơn nhiều so với thế giới. Tổng công ty Thép Việt Nam và các nhà máy đã đầu tư chiều sâu cải tạo các thiết bị sẵn có, áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất thép như:

- Tăng công suất máy biến thế lò để rút ngắn thời gian nấu chảy và sử dụng nước làm  mát tường lò và đỉnh lò để tăng tuổi thọ của lò.

- Đầu tư thiết bị gia công phế thép để tăng tỷ trọng đống và làm sạch sắt thép vụn rút ngắn thời gian nạp liệu, giảm số lần ngừng lò và mở nắp lò, giảm tổn thất điện năng.

- Sử dụng gang lỏng trong phối liệu, phun ô xy, phun than, tạo xỉ bọt.

- Đầu tư lò thùng, máy đúc liên tục để giảm tiêu hao điện năng và nâng cao hiệu suất thu hồi kim loại.

- Loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn, tổ chức sản xuất 2 ca, 10h/ca vào các giờ thấp điểm và bình thường, giờ cao điểm nghỉ để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu.

 

 

VNSTEEL và các nhà máy đã và sẽ đầu tư các dây chuyền công nghệ hiện đại để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất

 

 

PV: Ông có thể cho một ví dụ cụ thể về đơn vị trong ngành đã biết và đã áp dụng những biện pháp tiết kiệm này?

Ông Trần Mạnh Hùng: Đó là Công ty Thép miền Nam. Công ty đã áp dụng giải pháp sử dụng khí thải sấy thép phế liệu làm giảm 30kWh điện năng trên một tấn sản phẩm thép luyện và rút ngắn thời gian nấu luyện. Đồng thời, chuyển đổi nhiên liệu lò nung phôi thép công suất 80 tấn/giờ từ đốt dầu FO sang đốt khí tự nhiên CNG, làm cho chi phí nhiên liệu trên một tấn thép cán đã giảm 112.547 đồng/tấn, góp phần hạ giá thành sản phẩm và bảo vệ môi trường.

Công ty cũng đã áp dụng các biện pháp để quản lí tiêu thụ năng lượng như: lắp đồng hồ tổng cho các khu vực sản xuất và đưa ra định mức tiêu thụ điện cho từng loại sản phẩm nên việc sử dụng điện năng tại nhiều khu vực của Công ty đã đi vào nền nếp và từng bước được cải thiện. Lò nung cũng đã lắp hệ thống thu hồi nhiệt khói thải để gia nhiệt cho không khí cấp vào lò, giảm tiêu thụ dầu FO. Nhờ áp dụng các giải pháp này, tiêu hao điện năng cho sản xuất thép của Công ty đã giảm đáng kể.

 

PV: Cảm ơn ông về cuộc trò chuyện này!

 

(Minh Thủy)

www.thepchauau.com